1-2-2-5-2- روش Marciniak……………………………

2-2-2-5-2- روش Nakazima……………………………

3-5-2- تهیه نمونه جهت آزمون FLD…………………………….

4-5-2- گرید بندی……………………………. 17

5-5-2- اندازه گیری کرنش جهت رسم منحنی FLD…………………………….

6-5-2- نموار های حد شکل دادن-یافته های تجربی……………………………. 23

7-5-2- عوامل موثر بر نمودار های حد شکل پذیری……………………………. 24

1-7-5-2- اثر قطر گریدهای حک شده بر سطح ورق……………………………. 25

2-7-5-2- اثر ضخامت ورق……………………………. 25

3-7-5-2- اثر توان کار سختی (n) …………………………..26

4-7-5-2- اثر ناهمسانگردی ((r …………………………..

5-7-5-2- اثر اصطکاک…………………………….. 26

8-5-2- کاربردهای FLD…………………………….

6-2- ظاهر سطح……………………………. 30

7-2- یکنواختی محصول……………………………. 32

8-2- نگاهی اجمالی به روند کلی فرآیند نورد سرد در مجتمع فولاد مبارکه…….. 32

1-8-2- اسید شویی……………………………. 34

2-8-2- نورد تاندم…………………………… 35

3-8-2- بازپخت………………………….. 37

4-8-2- اسكین پس………………………….. 38

5-8-2- تمپر میل………………………….. 39

9-2- ریز ساختار در حالت کار سرد…………………………… 39

10-2- انرژی ذخیره شده ناشی از تغییر شكل پلاستیك………………. 40

11-2- عملیات حرارتی آنیل فلزات تغییر شکل پلاستیک یافته…….. 40

1-11-2- بازیابی……………………………. 41

1-1-11-2- عوامل موثر بر بازیابی……………………………. 42

2-1-11-2- تغییرات ساختاری حین بازیابی…………………………… 42

2-11-2- تبلور مجدد…………………………… 42

1-2-11-2- عوامل موثر بر تبلور مجدد…………………………… 44

3-11-2- رشد دانه…………………………… 44

1-3-11-2- رشد نرمال دانه…………………………… 44

2-3-11-2- رشد غیر نرمال دانه…………………………… 45

فصل سوم

1-3- ماده اولیه…………………………… 46

2-3-  خواص  مکانیکی……………………………. 46

3-3- منحنی های حد شکل پذیری (FLD)………………………….. 46

4-3- گریدبندی ورق ها و اندازه گیری در صد کرنش ها در مناطق با ریسک بالا در قطعه تودری پژو405……48

5-3- آزمون ضریب اصطکاک…………………………….. 49

6-3- اندازه گیری زبری سطح……………………………. 49

فصل چهارم

1-4- ترکیب شیمیایی……………………………. 50

2-4- خواص مکانیکی……………………………. 50

یک مطلب دیگر :

3-4- پارامترهای شکل پذیری (nوr)………………………….. 56

4-4- منحنی های حد شکل پذیری (FLD) …………………………..60

5-4- تاثیر روانکار بر منحنی های حد شکل پذیری (FLD) …………..62

6-4- بررسی امکان تولید قطعه تودری با استفاده از ورق های ST14، IF بدون پوشش و IF پوشش دار……..64

7-4- مقایسه ضرایب اصطکاک ورق ها …………………………..76

8-4- کیفیت سطحی……………………………. 78

فصل پنجم

نتیجه گیری……………………………. 81

مراجع……………………………. 82

چکیده:

ورق های فولادی به طور گسترده ای در صنایع مختلف از جمله صنعت خودرو سازی كاربرد دارند. علت استفاده وسیع از این ورق ها به استحكام بالا، قابلیت جوش آسان و همچنین در دسترس بودن با قیمت مناسب بر می گردد. اما علت اصلی و مهم استفاده گسترده این ورق ها، قابلیت تغییر شکل به قطعات و شكل های پیچیده است. در شكل دهی ورق های فلزی بررسی حد تحمل یك فلز در مقابل كرنش های مختلف با استفاده از منحنی FLD (منحنی حد شكل پذیری) انجام می شود. در این پژوهش منحنی های FLD برای سه نوع ورق ST14، IF بدون پوشش و IF پوشش دار رسم شد و سپس رفتار این سه ورق در قالب، برای تولید قطعه تو دری پژو 405 مورد بررسی قرار گرفت. نتایج به دست آمده نشان داد که منحنی های FLD برای هر سه ورق به یکدیگر نزدیک است و امکان تولید قطعه فوق با توجه به این منحنی ها امکانپذیر می باشد. اما با توجه به شرایط اصطکاکی که بین قالب و ورق هنگام تولید ایجاد   می شود، هنگام استفاده از ورق های بدون پوشش، قطعه دچار پارگی شد.

فصل اول: مقدمه

مقدمه:

شکل دهی ورق های فلزی بخش گسترده ای از تغییر شکل فلزات می باشد که از دیرباز مورد توجه صنعتگران و محققین بوده است و با گذشت زمان در تکامل فرآیند شکل دهی ورق های فلزی پیشرفت های وسیعی صورت گرفته است. ایده تغییر شکل ورق های فلزی تقریبا یک قرن پیش با شکل دهی و ساخت ظروف آشپزخانه و ساخت اشیاء هنری براساس آزمایش ها و روش های تجربی صنعتگران شکل گرفت و با پیشرفت های علمی ناشی از تحقیقات محققان و صنعتگران، روش های تجربی پایه علمی به خود گرفت و امروز به صورت یک فرآیند پیچیده و با اهمیت صنعتی در آمده است به نحوی که توان ساخت قطعات با روش شکل دهی ورق های فلزی یکی از مهمترین ارکان اقتصادی یک کشور به خصوص در صنایع خودرو تلقی می گردد.

از جمله ویژگی های تولید قطعات با این روش، انعطاف پذیری و قابلیت شکل پذیری زیاد، کمی وزن، سطح خوب و هزینه کمتر ساخت ورق های فلزی است. با این روش می توان قطعات با اشکال پیچیده را تولید کرد که ساخت آنها با روش های دیگر شکل دهی فلزات مشکل و پر هزینه است. شکل دهی ورق های فلزی با اغلب فرآیند های شکل دادن حجمی متفاوت است. در شکل دهی ورق فلزی کشش حاکم است در حالی که فرآیند های شکل دادن حجمی به طور عمده فشاری اند. به علاوه غالبا یک سطح یا هر دو سطح نواحی تغییر شکل آزاد است (یعنی ابزار آنها را نمی گیرد). در فرآیند تغییر شکل ورق ها، ورق تحت تاثیر خم، واخم، کشش و اتساع و یا ترکیبی از آنها قرار می گیرد. بنابراین در این فرآیند تغییرات فیزیکی محسوسی در ورق ایجاد می شود و غالبا با تغییر شکل های بزرگ که سبب پیچیده شدن فرآیند می شود روبرو هستیم و در نتیجه تحلیل این فرآیند کار خیلی ساده ای نیست. برای ورق های فلزی با خواص مادی متفاوت، تغییر شکل های حاصله در اثر اعمال نیروهای مشابه می توانند کاملا متفاوت باشند.

تغییر شکل ورق های فلزی به عواملی از قبیل خواص ماده و قابلیت شکل پذیری ورق، شکل هندسی قطعه، شرایط مرزی، طراحی فرآیند و سرعت شکل دهی بستگی دارد. در ضمن عواملی چون ضریب ناهمسانگردی و پارامترهای ناشناخته دیگری تحلیل دقیق این فرآیند را با مشکل روبرو کرده است.